با عرض سلام
یک مشکل تقریبا جدی در کنترل موجودی برای ما پیش آمده که به شرح زیر عرض میکنم :
تعداد 2 انبار در سیستم تعریف شده 2سرپرست مسئولیت آن را بعده دارند.یکی از انبار ها بعنوان انبار اصلی است و وظیفه ی تامین کالای انبار دوم را بعهده دارد. کالاهای موجود در انبار ما به دو دسته با نقطه سفارش و بدون نقطه سفارش دسته بندی شدند که تقریبا اکثر مواد مصرفی با گردش بالا دارای نقطه سفارش هستند. مثال: صفحه سنگ برش کوچک دارای نقطه سفارش 30 است.وقتی موجودی کارت کالا به 30 رسید به اندازه ی مقدار بهینه انبار اصلی درخواست خرید صادر میکند. موردی که عرض میکنم به کررات اتفاق افتاده است : (راه حل هایی هم به عنوان مسکن به سیستم زدم ولی ...)
موجودی کارت کالا 35 عدد است موجودی انبار اصلی 0 است موجودی انبار دوم 35 عدد است
اتفاقی که میافتد انبار اصلی دچار کمبود میشود و کالا باید از انبار دوم سریعا به انبار اصلی انتقال یابد.( با صرف هزینه های مربوط به خودش)
سوال من اینه که 1-شاید ما در اصل نباید کالا های دارای تقطه سفارش را به 2 انبار تقسیم میکردیم و کار ما اشتباه بوده ؟ 2 -اگر درست بوده چطور میشود جلوی این مشکل را گرفت و با کمک این امکان نقطه سفارش دچار کمبود نشویم؟
راه حل بعنوان مسکن:
1-به سرپرست انبار دوم اعلام کنیم سقف درخواست شما برای جابجایی باید زیر نقطه سفارش باشد. 2-چون نقطه هشدار موجودی در موجودی کارت کالا است نه به تفکیک موجودی انبار - موجودی انبار دوم را هزینه کنیم تا موجودی کارت کالا مطابق با موجودی انبار اصلی شود(با طرح توجیحی برای مالی)
لطفا جهت کنترل بهتر و بدون دردسر منو راهنمایی بفرمایید.
با تشکــــــــــــــــــــــر
|